說起汽車最“硬核”的裝置，莫過於(yu) 有“心髒”之稱的發動機了。它的質量決(jue) 定了整車的性能和品質。

　　一旦打開這個(ge) 話題，功率、排量、扭矩、壓縮比等發動機術語和各種複雜的技術參數，都成了標配的談資。外行人很難從(cong) 這些“硬碰硬”的數據中，體(ti) 會(hui) 出專(zhuan) 業(ye) 交流的樂(le) 趣。

　　但在北京福田康明斯發動機有限公司（以下簡稱福康），這個(ge) 生硬枯燥的話題卻大放異彩：每台發動機的全生命周期數據，都轉化為(wei) 產(chan) 品實力的硬指標、用戶服務的新寶藏。

　　從(cong) 供應端到客戶端，從(cong) 設計端到生產(chan) 端，2020年，這家柴油發動機製造商憑借“端到端”的數字化創新，將產(chan) 品質量和顧客滿意度均提高40%，成功躋身全球“燈塔工廠”。

　　作為(wei) 一家產(chan) 業(ye) 鏈配套廠商，如何推進數字化轉型，打造全球工業(ye) 4.0標杆企業(ye) ，福康的實踐具有借鑒意義(yi) 。

　　索賠單裏有“貓膩”

　　福康毗鄰京藏高速沙河段，南距天安門僅(jin) 30多公裏。

　　早在六七年前，這個(ge) 如今聲名在外的“燈塔工廠”，曾就數字化轉型路徑發生過激烈討論。

　　“當時，工業(ye) 4.0是很熱門的概念。企業(ye) 追求降本增效，政府也鼓勵我們(men) 探索創新。”公司副總經理龔世華回憶說。

　　福康內(nei) 部有兩(liang) 種聲音：一個(ge) 是自上而下，先畫好智能製造的藍圖；另一個(ge) 是自下而上，摸著石頭過河。

　　“不論哪方拿出方案，都被挑出各種毛病。結果隻好從(cong) 現有投資額度裏，每年先分一點試著做起來。”龔世華說。

　　然而，這個(ge) 內(nei) 部妥協方案的進展一度比較緩慢。

　　作為(wei) 一家中外股權比例相等的合資企業(ye) ，福康的發展必須兼顧北汽福田汽車股份有限公司（以下簡稱福田）和美國康明斯公司兩(liang) 大股東(dong) 的戰略布局。

　　“福田看重供應鏈穩定，康明斯更關(guan) 注產(chan) 品銷售數據。”一名福康內(nei) 部人士解釋說。

　　公司總經理陳華坦言，對數字化體(ti) 係建設的認識，福康自身也有一個(ge) 逐步深入的過程。

　　“過去大家認為(wei) 數字化不可靠，管理工廠總得去車間，親(qin) 眼看著機床在轉吧？”這位60後的職業(ye) 經理人，同柴油發動機製造打了半輩子交道。

　　信息數字技術部總監陳默回憶，直到2018年，福康才真正找到一點數字化轉型的感覺。

　　當時公司上下花費很大精力，改進一款投訴索賠率較高的新產(chan) 品。雖反饋問題都已解決(jue) ，投訴率仍居高不下。

　　陳默剛搭建好公司大數據平台，主動請纓想一試身手。他帶領團隊做了9個(ge) 數據模型，協助索賠組篩查索賠單據，結果發現大量虛報假單的異常索賠。

　　隨後，公司派人實地暗訪調查，證實了他們(men) 的數據分析結論——大部分索賠單都存在“貓膩”。僅(jin) 此一役，就為(wei) 福康節省賠付成本約6億(yi) 元。陳默和團隊也在單位裏出了名。

　　嚐到甜頭的公司領導層，對他們(men) 後來提出的很多設想都給予支持，推動企業(ye) 數字化體(ti) 係建設駛入快車道。

　　“從(cong) 具體(ti) 業(ye) 務痛點入手，讓更多人感受到數字化的好處，逐步形成良性循環。”陳默把數字化轉型進程比作拚樂(le) 高積木，先從(cong) 一個(ge) 個(ge) 小模塊拚起，最後組合成完整的作品。

　　針對材料庫存居高不下的痛點，他們(men) 通過數據分析和算法優(you) 化，將部分原材料的進貨周期從(cong) 兩(liang) 天縮短到4小時。

　　“我們(men) 一共投入不到20萬(wan) 元，就減少了庫存占用流動資金約1.6億(yi) 元。”陳默不無自豪地說。

　　經過一係列探索實踐，目前福康已建立數字化產(chan) 品、客戶支持、質量大數據、數字化供應鏈、數字化工廠和數字化運營等六大應用係統，數字化轉型進入由量變到質變的關(guan) 鍵時期。

　　采訪中，陳華隨手向記者打開手機裏的企業(ye) 微信，生產(chan) 線運營狀況等信息一應俱全。

　　“原來還將信將疑，現在是堅定不移。”陳華說，“如今福康的數字化探索，已經領先美國本土工廠。”

　　數字化應用不限於(yu) 內(nei) 部

　　走進福康重型發動機生產(chan) 車間，顯示大屏上的溫度、濕度、噪音、亮度等環境和空氣質量監測數據一目了然。

　　在這裏，每台發動機都要經過二百多道工序，生產(chan) 複雜程度可見一斑。

　　一台台經過清洗、粗細加工等多道工序的缸體(ti) ，由無人駕駛的AGV小車自動配送到總裝線工位上——裝配機器人每擰一顆螺絲(si) 釘，其旋轉的角度和扭矩值都有據可查。

　　2020年，雲(yun) 南發生兩(liang) 起發動機缸體(ti) 破裂事件。康明斯派來的專(zhuan) 家，也沒有查明事故原因。

　　按以往經驗，最簡單的改進方式是加厚發動機缸體(ti) 。但這樣既增加發動機成本和自重，還變相減少車輛載貨量。

　　福康的工程師通過大數據分析發現，當地氣溫驟升驟降現象頻繁，遭遇山區溫差陡變的極端天氣，發動機冷卻係統參數因反應延遲而失靈。數據診斷改變了原來的改進方案。

　　“以前要四五個(ge) 月發現的問題，現在用數據模型探測，兩(liang) 三周就找到解決(jue) 辦法了。”大數據經理劉元福說。

　　對產(chan) 品部總監劉雄而言，數字化的意義(yi) 在於(yu) 能快速構建用戶應用場景，加快產(chan) 品設計和迭代進程。

　　“在為(wei) 渣土車和自卸車設計發動機時，我們(men) 的設想是改進牽引車專(zhuan) 用的重型發動機，但對這兩(liang) 類車型的應用場景並不熟悉。”他解釋說。

　　很快，他們(men) 就從(cong) 發動機數據對比中找到答案：與(yu) 跑長途的牽引車不同，渣土車和自卸車多在城區流動，因就近裝卸貨物而走走停停，發動機常處於(yu) 中低負荷或怠速狀態。

　　“我們(men) 結合車輛運營實況，有針對性地進行產(chan) 品優(you) 化，降低了10%的油耗，用戶比較滿意。”劉雄說。

　　2019年，福康認識到數字化應用不能局限於(yu) 企業(ye) 內(nei) 部，開始著手構建從(cong) 供應端到客戶端的數字生態圈。

　　國內(nei) 最大的內(nei) 燃機曲軸生產(chan) 商——天潤工業(ye) 技術股份有限公司（以下簡稱天潤）不僅(jin) 是福康的配套商，也是全球“燈塔工廠”的擁躉。

　　據天潤工業(ye) 副總經理林永濤透露，雙方雖未像衛星工廠一樣實現數據信息共享，亦未止步於(yu) 簡單的產(chan) 品配套關(guan) 係——不論進口機型的曲軸材料替換，還是輕卡產(chan) 品的油孔結構優(you) 化，更多合作都源於(yu) 數字化轉型的共識。

　　目前，天潤作為(wei) 福康的“最佳供應商”，生產(chan) 線自動化率接近90%，“黑燈工廠”試點項目進展順利……

　　與(yu) 生產(chan) 設計端相比，供應鏈麵臨(lin) 的挑戰相對艱巨。一些實力較弱的中小供應商，難以負擔數字轉型成本。福康工業(ye) SaaS平台建成後，有望為(wei) 他們(men) 提供低成本的數字化產(chan) 品。

　　入選“燈塔工廠”後，前來參觀交流的同行多起來，也包括康明斯體(ti) 係內(nei) 的幾家兄弟企業(ye) 。

　　“一開始他們(men) 看上哪個(ge) 模塊，就要直接拿回去用。圍繞一些具體(ti) 業(ye) 務痛點深入交流後，他們(men) 對具體(ti) 解決(jue) 方案更有興(xing) 趣，甚至還提出幫助整體(ti) 規劃數字化體(ti) 係的意向。”劉元福說。

　　更讓人興(xing) 奮的是，福康的數字化建設方案經過持續迭代，開始向外輸出成功經驗，已實現收入數百萬(wan) 元，初具由產(chan) 業(ye) 數字化向數字產(chan) 業(ye) 化轉型的雛形。

　　去年初，經北京市昌平區經信部門牽線搭橋，福康數字技術團隊破圈而出，幫助一家材料領域的上市公司做數字化轉型。

　　“這些業(ye) 務很可能是未來的增長點。”陳默說。

　　共同的“上帝”是車主

　　福康發動機外殼分為(wei) 紅、橙兩(liang) 種顏色，橙色係列是專(zhuan) 為(wei) 母公司福田配套的機型。福田也是福康最重要的下遊主機廠。

　　去年，福康卡車用輕型柴油發動機榮獲工信部單項冠軍(jun) 產(chan) 品，部分得益於(yu) 福田商用車的市場強勢地位。

　　然而，並非所有福田車都裝配福康發動機。由此可見，國內(nei) 柴油發動機市場的競爭(zheng) 格局。

　　從(cong) 產(chan) 業(ye) 鏈上講，福康與(yu) 車主之間隔著主機廠、服務站；但從(cong) 價(jia) 值鏈角度透視，大家都在為(wei) 終端用戶創造價(jia) 值，隻有一個(ge) 共同的“上帝”。

　　福康實現工廠數字化運營後，開始意識到數據流動所帶來的信息紅利：終端用戶操控行為(wei) 和設備工況的數字化，是一個(ge) 潛力更大的藍海市場。福康從(cong) 工廠運營的降本增效，轉向用戶運營的價(jia) 值提升。

　　“商用車是用來掙錢的。車主最關(guan) 注兩(liang) 件事：一個(ge) 是降低TCO（總擁有成本），最主要是油耗；一個(ge) 是提高出勤率，關(guan) 鍵得減少故障及處理時間。”龔世華分析道。

　　2021年，福康成立數字服務中台，通過雲(yun) 平台鏈接終端車輛與(yu) 服務後台，動態監測入網車輛的運行情況。目前，已有近70萬(wan) 輛商用車接入網絡。

　　這個(ge) 過去僅(jin) 限於(yu) 同下遊主機廠打交道的發動機製造商，開始直接與(yu) 百萬(wan) 級的用戶群體(ti) 對話。物聯網和車聯網等IIoT技術的發展，使工廠與(yu) 用戶的直接聯係成為(wei) 可能。

　　據劉雄介紹，福康發動機內(nei) 部置有20餘(yu) 個(ge) 傳(chuan) 感器，可遠程動態監測各種參數，及時向司機報告發動機異常。

　　“像冷卻液泄漏這樣的小問題，不及時處理可能引發大麻煩，光維修就得花個(ge) 三五天。”客戶支持部總監高曉峰稱。

　　商用車故障維修一般都選擇主機廠的服務站。剛推出國六標準發動機時，服務站工人處理故障經驗不足，問題稍微複雜一點，光診斷就得浪費很多時間。

　　“我們(men) 及時為(wei) 服務站提供定製診斷方案，一般不超過5個(ge) 步驟就能找到故障原因。”數字服務中台經理荊荊說。

　　他們(men) 推出的遠程標定服務，深受疲於(yu) 去服務站排隊的司機歡迎。已有2萬(wan) 台福康發動機成功實現遠程標定升級。

　　如果說數字服務中台提供的服務，是借助母公司的福田E家App和福田呼叫中心才觸達用戶，針對車隊客戶量身定製的福康派App，則是福康獨立開發用戶的一次嚐試。

　　如何幫助客戶選擇適合自身運輸場景的車輛，如何診斷車輛高油耗因素，如何計算客戶的合理保養(yang) 周期，這些車隊客戶最關(guan) 心的問題，福康派都下足了功夫。

　　車隊客戶經理白永國的服務對象是車輛保有量200台以上的車隊，覆蓋8萬(wan) 餘(yu) 輛商用車。

　　“根據監測情況，對運行路況好、行駛距離短的車輛，我們(men) 建議將維修保養(yang) 周期從(cong) 原來的10萬(wan) 公裏，延長到12萬(wan) 至15萬(wan) 公裏。這樣能為(wei) 客戶節省大量成本。”白永國說。

　　不過，專(zhuan) 注發動機製造的福康，要打通與(yu) 終端用戶間的“隔離牆”，不光是克服技術難題。

　　客戶支持部曾在抖音、快手等平台做科技日直播。直播間裏的互動，並沒有策劃團隊預想得熱烈。

　　“費了很多心思的策劃，可能並沒有觸及客戶的興(xing) 奮點。我們(men) 覺得是件微不足道的小事，客戶反饋卻很好。”荊荊說。

　　一位數據工程師反映，有段時間客戶總抱怨高油耗，但監測數據顯示指標正常。對方指責福康數據不準，故意少報。

　　荊荊和同事們(men) 調查後才弄明白，係統采用的都是諸如日油耗、周油耗等“硬”指標，而客戶隻理解“加滿一箱油能跑多遠”“跑一趟業(ye) 務要加幾箱油”的生活化表達。

　　於(yu) 是，福康技術人員趕緊將客戶端顯示頁麵，修改成類似電腦開機速度打分的“你已戰勝了百分之多少用戶”。

　　“找到客戶關(guan) 心的真問題，用客戶的語言表達。一切都要在實踐中去不斷總結。”荊荊說。（記者劉荒、李坤晟、張典標、黃海波）